全自动抛光机的自动控制系统是设备实现高精度表面加工的重要组成部分。该系统通过传感器、控制器、执行机构的协同作用，完成抛光过程中的速度调节、压力控制、轨迹跟随等任务，从而保证加工表面的平整度与一致性。

在硬件结构方面，自动控制系统通常包含位置传感器、力矩传感器、温度传感器等，用于采集抛光过程中的实时数据。位置传感器可监控抛光头的空间位置和移动路径，力矩传感器可感知抛光压力的变化，温度传感器用于监控工件表面温度，防止因摩擦过热而影响表面质量。

在数据处理环节，控制器是核心部件，负责接收传感器信号并进行分析。控制器内部运行的控制算法会根据加工材料的特性、目标表面粗糙度以及实时反馈数据，调整电机转速、抛光头下压力和行进速度。例如，在检测到压力过高时，系统会自动减小进给速度或提升抛光头高度，以防止划痕或过度磨损。

执行机构是将控制信号转化为实际动作的部分，包括伺服电机、气动或液压装置等。伺服电机能控制抛光头的转速和位移，保证加工轨迹的重复性；气动或液压装置则用于调节抛光头与工件的接触力，使之始终处于设定范围内。

自动控制系统还具备工艺参数存储功能，可以将不同材质、不同形状工件的抛光参数预设在系统中，实现快速切换生产任务，减少调试时间。在批量生产中，这种功能能够显著提升生产一致性。

部分全自动抛光机的控制系统还支持联网监控，通过工业总线或无线网络与上位机通信，将运行数据传输到生产管理平台，实现远程监测和维护。这种方式有助于及时发现设备异常，并在早期采取措施，避免生产中断。

自动控制系统的设计直接影响全自动抛光机的加工稳定性和适用范围。合理配置传感器类型、控制算法和执行机构，可使设备在不同工况下保持稳定的抛光效果，适配多种行业的表面处理需求。